Совсем недавно в Удмуртии закончилась уборка урожая картофеля, хотя в некоторых хозяйствах его успело засыпать снегом. Большинство колхозов и частных предпринимателей в Удмуртии для работы используют устаревшие технологии либо закупают достаточно дорогое оборудование. Между тем команда научных сотрудников Ижевской сельхозакадемии разработала картофелесборщик, который позволяет намного быстрее завершить сбор урожая.

В Ижевской сельскохозяйственной академии разработками технологий в области АПК занимаются уже 40 лет. Сегодня одним из двигателей этого процесса является декан агроинженерного факультета Павел Максимов, который продолжает дело своего отца. Среди направлений его работы — создание оборудования, которое позволило бы ускорить процесс сбора картофеля. Недавно полевые испытания прошел КСК-2 — копатель-сборщик картофеля.

«Наш аппарат имеет ряд существенных преимуществ перед другими. Во-первых, он гораздо компактнее: раньше, чтобы отделиться от земли, ботвы и прочего мусора, картошка проходила 16 метров фильтрующих элементов, расположенных внутри комбайна, сейчас то же самое происходит всегда за один метр. Во-вторых, такой копатель гораздо дешевле обходится в производстве: стоимость комбайна, аналогом которого является наша разработка, — 4 млн рублей, наше изобретение стоит примерно в 10 раз дешевле. В-третьих, для работы других уборочных машин требуются несколько человек, а этот механизм абсолютно автоматизирован, так что не требует дополнительного вмешательства», — рассказывает Павел Максимов.

Получается, что группа ученых академии самостоятельно разработала абсолютно новое приспособление для уборки картофеля, ведь работает сборщик совсем по другому принципу. В былые времена за выкапывающей корнеплоды машиной должны были идти порядка 20–30 сборщиков. Изобретение наших героев делает все самостоятельно, для работы агрегату вообще не нужен никто, кроме тракториста.

Сейчас почти все аппараты делаются на заказ, причем основные покупатели приходят из других регионов. Поэтому на территории вуза остался лишь один рабочий экземпляр, прошедший испытание полем.

По поводу поставок оборудования заинтересованным предпринимателям декан, с сожалением вздыхая, говорит: «Работать с заказчиком иногда бывает сложно. Фермер хочет получить все и сразу, а мы стараемся идти к результату небольшими шажками, работая не на количество, а на качество».

Как-то одна организация-инвестор, решив перехитрить ученых, на последнем этапе производства отказалась от сотрудничества. Забрав немного не доделанный агрегат себе, ее сотрудники попытались завершить проект, а потом воссоздать его еще в нескольких экземплярах, чтобы продать. Так и вышло: доделали, выпустили еще 10 таких же машин и продали. Только вот ни один из десяти копателей не был пригодным для использования — просто оказались нерабочими.

«Здесь есть свои хитрости, не зная которых, никто не сможет заставить аппарат работать. Нашу разработку пытались воссоздать также московские и рязанские коллеги, но потом сами сознались, что не смогли. Это только на вид все просто», — поясняет декан факультета.

Еще одна трудность, с которой каждый год сталкивается команда ученых, — ограниченность во времени. Сезон, в течение которого можно проверить машину в действии, длится не так долго — с мая по сентябрь. Если не успели что-то доделать и проверить — придется ждать еще год. Если бы испытания можно было проводить круглый год, то, конечно, работа шла бы гораздо быстрее и получилось бы сэкономить годы.

Впрочем, без инвесторов заниматься самостоятельными исследованиями очень трудно — нужны деньги для закупки материалов. Тем более что нужно платить зарплату научным сотрудникам, коими, к слову, являются сами студенты.

Вообще, создание новинки сильно влияет на учебный процесс. Так уж сложилось, что для получения повышенной стипендии мало быть просто отличником. Те, кто работает над проектом, получают все денежные поощрения от вуза, включая ранее упомянутые зарплату и повышенную стипендию. К процессу привлекаются также совсем, казалось бы, некомпетентные в этой области студенты кафедры безопасности жизнедеятельности. Зачем они здесь нужны? Чтобы сделанный агрегат получился максимально безопасным. Все цепи, шестеренки и другие динамичные механизмы стоит чем-то прикрыть, чтобы никто не получил травм, а на металлическом корпусе нужно нарисовать предупреждающие знаки.

Зачастую дипломные работы особо одаренных студентов становятся не только решением некоторых проблем, связанных с модификацией, но и пособием по дальнейшим действиям даже для самих преподавателей.

По словам профессора Максимова, основная проблема заключается в отсутствии комплектующих. Иногда он изучает рынок запасных частей, смотря, где сделать наиболее выгодное приобретение. Нередко оказывается так, что деталь или материал за рубежом стоит в шесть раз дешевле, чем в Ижевске.

«Обидно то, что часто бывает выгоднее купить что-то, скажем, в Испании, чем в Удмуртии. Современное оборудование у нас, если оно и есть, то очень дорого стоит, поэтому приходится выкручиваться, как можем», — говорит он.

Вообще, Россия очень часто покупает за границей собственные разработки. То, что когда-то в Советском Союзе сделали сами, но не смогли поставить на серийное производство, переняли и начали производить в массовых количествах в Европе.

Облокотившись на стоящую в гараже вуза копалку, Павел Максимов говорит: «У нас есть умы, таланты да и ресурсы для больших открытий, просто по непонятным мне причинам это никому не надо. Я был очень удивлен, когда узнал, что Европа, собирая и эксплуатируя свою технику, пользуется нашими научными руководствами».

Печальный вывод, но, увы, серьезных изменений в лучшую сторону что-то пока не видно.